苹果Watch与iPhone生产升级！3D打印技术省400吨钛材。

新媒网跨境获悉，苹果公司在最新的Apple Watch Ultra 3和Apple Watch Series 11的生产过程中，已全面采用先进的3D打印技术，同时将此工艺应用于iPhone Air的USB-C端口。这一举措标志着苹果在产品制造策略上的一次重要转型，旨在实现更高效率与可持续发展。

传统上，电子产品外壳多采用“减材制造”工艺，即通过切割、雕刻等方式从大块原材料中去除多余部分。然而，苹果公司此次为Ultra 3和Series 11智能手表采用的“增材制造”（即3D打印）技术，彻底改变了钛金属表壳的生产方式。据外媒报道，新的生产流程利用激光将钛粉末层层熔融，逐层构建出完整的表壳结构。每一个手表外壳均由超过900层材料堆叠而成，每层厚度仅为60微米（一微米相当于0.001毫米）。

这项创新技术对原材料提出了更高的要求。用于3D打印的钛粉末需经过特殊精细化处理，以显著降低其氧含量。这是为了确保在高温激光作用下，粉末不会因氧化而发生爆炸，从而保障生产过程的安全性和产品质量的稳定性。

苹果公司环境与供应链创新副总裁莎拉·钱德勒在相关声明中指出，公司推行某项变革并非仅为单次应用，而是致力于使其成为整个系统未来运作的模式。这表明苹果对3D打印技术的应用抱有长远规划和更广泛的愿景。

从制造效益来看，3D打印工艺的引入带来了显著的环保与效率优势。通过从减材制造转向增材制造，苹果公司在今年预计已节省了约400公吨的原始钛材料。同时，新工艺将手表外壳的原材料使用量削减了一半。这意味着废料的产生大幅减少，进一步提升了生产线的资源利用率和环境友好性。

除了Apple Watch产品线，苹果公司已将相同的3D打印流程应用到iPhone Air的USB-C端口制造中。虽然目前尚未实现整个iPhone机身底盘的3D打印，但这一进展无疑预示着增材制造技术在苹果产品线中更广泛的应用前景。这不仅限于零部件的生产，未来甚至可能覆盖到更复杂的结构件，从而为产品设计和功能集成带来更多可能性。

在全球制造业向智能化、绿色化转型的背景下，3D打印技术正日益受到重视。它以其独特的优势，如能够制造复杂几何形状、支持个性化定制以及显著减少材料浪费，成为推动工业创新的关键力量。然而，大规模工业化3D打印仍然面临诸多挑战，包括提升打印速度以满足高产量需求、确保打印精度和材料性能稳定性、以及克服初期投入成本高等问题。苹果公司能够在其核心产品线中大规模部署3D打印技术，并成功实现生产的平衡性与精确性，无疑为整个行业树立了一个新的标杆，展示了增材制造在高端消费电子产品大规模生产中的巨大潜力。

新媒网（公号: 新媒网跨境发布），是一个专业的跨境电商、游戏、支付、贸易和广告社区平台，为百万跨境人传递最新的海外淘金精准资讯情报。

本文来源：新媒网 https://nmedialink.com/posts/apple-3d-printing-saves-400-tons-titanium.html