B2B高位仓月出货破百万！人力不增吞吐翻倍

在当今全球贸易日益紧密的背景下，物流仓储效率成为了企业竞争力的关键。特别是在中国跨境电商和国际贸易快速发展的驱动下，高效的仓储管理对于保障供应链顺畅、降低运营成本至关重要。然而，当我们谈论仓库拣选策略时，许多讨论往往集中于直面消费者（DTC）及电商模式。这些模式通常涉及快速流转、小批量订单的商品，其流程和操作策略已相对成熟。但对于体量更大、业务模式更复杂的B2B高位货架仓库而言，实际的运作景象却截然不同。这类仓库往往面临着单笔订单SKU行数多、库存分布广、多层高位货架作业以及严格的先进先出（FEFO）或批次管理规则等诸多挑战。

当这些复杂因素交织在一起时，传统的路径优化或货位规划策略往往难以奏效。拣选人员的行驶时间会显著增加，托盘分散度变高，运营效率因此受阻，而这些问题在常见的“最佳实践”拣选指南中却鲜少被提及。正是这种抽象策略与实际操作之间的落差，导致了许多B2B仓库效率的流失。通过更智慧、更协调的逻辑优化，能够有效提升这些仓库的运作效率。

高位B2B仓储的实际挑战

高位B2B仓库的运作模式与DTC履约中心截然不同。其作业环境通常更大、货物更重、流程更为复杂，因此，相应的拣选逻辑也需要进行调整。

（一）单笔订单SKU行数多

大多数B2B订单的SKU行数在50到150之间。

这一特点直接改变了拣选路线规划、批次处理以及路径优化的性质。拣选人员并非简单地抓取少数几件商品，而是要执行一个漫长且涉及多个节点的拣选序列。

（二）SKU分散于多个托盘货位

由于补货时机、部分托盘拣选或已开箱存货等原因，同一个SKU常常会出现在3个、4个甚至5个不同的托盘货位上。

这会带来：

• 增加拣选行驶距离：拣选人员需要在不同货位间往返。
• 增加位置核对时间：需要多次确认正确的拣选位置。
• 增加路线中途绕行：原本单一的拣选任务，可能变成多站点的复杂流程。

（三）七层高位叉车作业

与低位仓库操作不同，B2B仓库的拣选人员需要使用高位叉车在7层甚至更高的高度进行作业。

垂直升降作业会引入：

• 缓慢的作业周期：叉车升降耗时较长。
• 设备排队等待：多台设备可能在同一区域作业，相互等待。
• 增加操作难度：即使是少量补货也需付出更多努力。

每一次垂直升降都意味着数分钟的额外耗时。

（四）先进先出及批次/有效期限制

严格的先进先出（FEFO）规则和批次可追溯性进一步限制了可选托盘的范围。

即使在地面层有更便捷的拣选点，拣选人员也可能被迫：

• 操作更高层的托盘：为满足规则，即使不便也要执行。
• 前往更远的巷道：绕行更远距离寻找符合要求的批次。
• 开启难以触及的托盘：为符合规定而增加操作难度。

这些合规性要求带来了无法避免的额外摩擦。

（五）行驶时间呈指数级增长

当我们将以下因素叠加在一起时：

• 订单行数多
• SKU货位分散
• 高位叉车垂直作业
• FEFO等规则限制

便会导致拣选行驶时间呈指数级增长。

纸面上看起来简单的订单，在实际操作中可能变成一条漫长且不可预测的路线，充斥着不必要的折返、巷道切换以及中途打断。

这正是高位B2B仓库内部运作效率低下的症结所在，也是抽象拣选建议在实际操作中难以生效的原因。

高位B2B仓库中那些隐而不见的痛点

高位B2B仓库拣选效率的低下，多数并非源于显而易见的问题，而是来自数百张订单、数千次SKU触碰中反复出现的微小模式。这些问题在传统拣选“最佳实践”中鲜有提及，但它们正是拖慢仓库效率的关键。

（一）单行SKU过度分散拣选

一种常见现象是：一个SKU的订单行被从3到5个不同的货位取出，而实际上可能只需要1到2个货位就能满足。

造成这种情况的原因可能包括：

• 部分托盘已拣选而未及时整合
• 随机补货策略
• 旧托盘过早开启
• 缺乏统一逻辑来整合可拣库存

其影响在于：

• 额外行驶距离：拣选人员需要在更多货位间移动。
• 更多叉车循环：高位叉车升降次数增加。
• 不一致的路线流向：打乱拣选节奏。

每一次不必要的拣选分散，都会在每天数百行的拣选任务中被放大。

（二）拣选路线中途突然引入新巷道

拣选人员常常在路线进行到一半时才发现需要前往新的巷道，而这些巷道本应在早期就进行拣选或与其他任务批次整合。

这会导致：

• 漫长的折返：浪费宝贵的行驶时间。
• 打断拣选节奏：影响操作人员的专注度。
• 多巷道来回穿梭：形成低效的“Z”字形路线。

最终结果是，即使订单规模不大，拣选路线的长度也会显著增加。

（三）为少量补货进行高层拣选

操作人员使用高位叉车升至6层或7层高位，仅仅是为了抓取少量几件商品。

这种情况通常发生在：

• 低层托盘未能有效预留给小批量拣选。
• FEFO规则将拣选任务推向不便的高位货位。
• 缺乏对低难度拣选面的优先策略。

每一次高位升降都会增加数分钟的耗时，加剧设备拥堵，并增加操作人员的疲劳度。

（四）托盘碎片化：同一SKU多个已开箱托盘

当拣选人员在现有托盘未拣选完的情况下就开启新的托盘时，同一SKU就会分散在仓库的多个位置。

其后果是：

• 同一SKU出现3-5个可拣位置。
• 更多的拣选分散。
• 更多的货物触碰。
• 更多的手动核对。

一旦碎片化开始，效率降低的速度就会加快。

（五）入库与拣选之间缺乏协同

导致仓库混乱的最大隐性驱动因素之一，是入库逻辑与拣选需求之间缺乏有效同步。

如果没有反馈机制：

• 托盘可能被存放在低周转区域。
• 高周转SKU被放置在远离拣选路径的位置。
• 补货操作可能产生新的、不必要的托盘货位。
• 未来的拣选路线变得难以预测。

这是大多数托盘分散问题的根本原因。

智能仓储方案如何应对这些挑战

解决高位B2B仓库的拣选效率问题，并非仅仅依靠加快工人的速度，更重要的是消除导致他们进行漫长路线、不必要的高位升降和碎片化拣选的结构性低效。有实践者通过重新设计库存存放逻辑和订单执行方式来应对这些问题，而不仅仅关注人员的移动速度。

（一）减少分散拣选：降低单行SKU货位数量

针对过度分散拣选的问题，智能系统将重点放在了整合可拣选库存上。

系统不再允许一个SKU从3-5个不同托盘货位取出，而是：

• 识别最佳托盘位置：通过算法确定最适合拣选的集中货位。
• 引导拣选集中库存：指挥拣选人员优先处理已整合的库存。
• 避免产生新的部分托盘：从源头减少不必要的零散库存。
• 从根源上减少托盘分散：通过优化布局减少SKU在仓库中的散布。

这一措施能够立竿见影地减少拣选路线中的中途绕行和高位叉车升降循环。

（二）优先选择更近、更省力的拣选点

智能系统会自动优先选择：

• 地面层和低层拣选面：减少高位作业需求。
• 靠近拣选人员当前路径的货位：优化行驶距离。
• 高周转区域：将常用SKU置于方便取用的位置。

通过将小批量或部分拣选推送到最易接近的托盘面，能够有效避免不必要的垂直升降，显著缩短拣选行驶时间。

（三）订单协同货位：避免中途巷道惊喜

路线中途突然引入新巷道是导致低效的主要原因之一。

智能系统通过以下方式解决此问题：

• 在执行前完整规划订单：提前对整个订单的拣选任务进行全面映射。
• 按巷道和区域紧密分组拣选任务：将相关任务集中处理。
• 确保所有所需巷道提前且可预测地出现：形成平滑、线性的拣选路线，而非漫长不规则的迂回。

（四）基于拣选周转速度的智能入库

最大的转变来自于将入库决策与未来的拣选模式关联起来。

智能系统利用SKU的周转速度和历史拣选行为来建议理想的托盘存放位置，从而确保：

• 高周转SKU存放在易于接触的位置：便于快速拣取。
• 低周转商品入库更深或更高：优化空间利用。
• 未来的拣选无需进行不必要的垂直升降：减少高位作业。
• 在托盘分散开始前就进行预防：通过智能规划避免问题。

这种入库与拣选之间的协同作业，有效稳定了货位模式，使仓库运作更加可预测。

实践效果：在不增加人手的情况下实现更高吞吐量

通过优化拣选分散、行驶距离、垂直作业、巷道排序和入库逻辑，有实践者在实际应用中取得了显著成效：

• 在应用该方案的第一个月内，出货量超过100万件商品。
• 计划在未来将出货量提升至每月300万件。
• 整个过程中保持了相同的人力资源投入。

这些显著的提升并非来源于让员工工作得更快，而是通过消除系统层面的低效，让工作变得更轻松、更智能。

更广阔的影响：无需扩充人力即可实现规模化拣选

传统的B2B仓储运作模式通常是线性的：随着业务量的增长，所需人力也必须随之增加。订单越多意味着更多的行驶距离、更多的垂直升降、更多的托盘触碰以及更多的时间用于导航分散的货位。即使吞吐量实现增量提升，通常也需要新增人手才能维持服务水平。这正是许多第三方物流（3PL）和B2B分销商将人力成本视为其最大且最不灵活的成本中心的原因。

然而，上述智能仓储方案打破了这种线性关系，它通过解决导致人力扩张的结构性低效来达到目标。当货位规划、入库策略和拣选流程通过智能逻辑实现协调时，系统能够有效减少人力消耗的两个最大驱动因素：行驶时间和垂直作业。

更少的拣选分散、更少的巷道切换、更少的垂直升降以及更可预测的路线，意味着每位拣选人员都能够在不加快工作速度或延长工作时间的前提下，处理显著更多的业务量。

这一转变带来了直接的运营和财务益处：

• 在现有劳动力下实现更高吞吐量：提升资源利用率。
• 更稳定一致的拣选路径和周期时间：提高作业可控性。
• 减少加班和临时用工依赖：有效控制人力成本。
• 降低单次拣选和单张订单成本：提升盈利能力。
• 更强的旺季应对能力：无需中断即可吸收峰值业务量。

对于第三方物流公司、分销商以及高位B2B履约中心而言，其回报是丰厚的。企业不再需要通过扩充劳动力来追赶业务量，而是能够通过更优的协同和更智能的库存布局来提升吞吐量。最终构建的是一个高效、可预测且利润丰厚的仓库，无需持续增加人员即可持续发展。

答疑解惑

传统拣选策略为何在高位B2B仓库中难以奏效？

传统策略通常是围绕小批量、地面层、直面消费者（DTC）模式的拣选需求设计的。而高位B2B环境涉及50-150行订单、多层托盘存储以及严格的先进先出（FEFO）或批次限制。这些因素显著增加了拣选行驶时间和操作复杂性，使得通用拣选方法效率低下。

SKU货位分散于仓库各处的原因是什么？

SKU分散通常源于不协调的入库和补货策略。当新托盘过早开启，或在存放时未充分考虑拣选周转速度，同一个SKU就会被分散到多个货位，从而增加拣选分散度、行驶距离和拣选人员的工作量。

过度分散拣选如何降低仓库运作效率？

从3-5个不同货位拣选单行SKU，会迫使拣选人员增加行驶距离、执行额外的垂直升降，并打乱路线流向。这种影响在数百行订单中叠加，会显著降低吞吐量并增加人力需求。

拣选人员为何常为少量商品进行高层拣选？

这种情况发生在低层托盘未能有效预留给小批量或部分拣选时，或者当先进先出（FEFO）和批次规则强制选择更难触及的库存时。如果缺乏智能的优先级策略，即使是小量的拣选也需要动用高位叉车进行垂直升降。

智能货位规划如何提升B2B仓库效率？

智能货位规划将高周转SKU放置在易于接触的区域，整合可拣选库存，并最大程度地减少垂直升降。它能够缩短行驶时间，防止托盘分散，并创建更可预测的拣选路线。

智能仓储方案如何减少对额外人力的需求？

智能仓储方案通过协调拣选路径、基于周转速度的货位规划以及优化入库流程，减少了人力消耗的最大驱动因素——行驶距离、垂直作业、巷道切换和拣选分散。这使得吞吐量能够在不按比例增加人力的情况下实现规模化增长。

新媒网（公号: 新媒网跨境发布），是一个专业的跨境电商、游戏、支付、贸易和广告社区平台，为百万跨境人传递最新的海外淘金精准资讯情报。

本文来源：新媒网 https://nmedialink.com/posts/b2b-warehouse-1m-output-no-labor-rise.html